年轻时曾经为CNC的精致和精准倾倒，如今自制3d打印机也算圆了儿时的梦想，除了分度盘和刀库没有，其他的运行方式3D打印机和CNC已无二致，如果各位从制作的开始就在机架上多做些文章，使其足够坚强，日后主板拿掉，换个Mach3支持的通信板加上步进的驱动，将热头换成主轴，立刻就会变身为一台雕刻机 -CNC。

经历了制作中的风风雨雨，总结了其中的成败得失，现将其中经验和教训总结给各位爱好者共享。

首先是机架，一个系统的精度是有所有单元的精度集合而成的，任何一个单元的不良都将成为系统的短板，使其丧失应有的精度。现有的情况下，机器的框架要想达到比较高的精度，铝型材是不二的选择，充分发挥你的想象力，设计自己的机架，如果你是一个高级的机械玩家，有台较高精度的Mini机床，事情就会变得异常轻松。 当然镰刀和斧头也一样可以完成。。

第二是挤出机，挤出机是3D打印的核心部件，挤出机的品质决定了你的打印模型品质，但挤出机形式五花八门，国内国外各式各样的挤出机令人眼花缭乱，但是简单的往往是最好的，热头上我做过8种各式各样的热头结构，评价下来最终的结果如下：

1. 喷嘴最好用不锈钢的，比较结实，孔的内壁加工后也更光洁，你会发现不锈钢和铜比起来更不容易粘结融化的打印材料， 市场上有很多的东西可以买到，比如喷枪的喷嘴，管路的帽头，稍微加工一下就成为绝好的喷嘴.

2. 加热块尽可能小，这样可以升温迅速，当然市场上已有很多的成品，不必自己动用镰刀和斧头了，6MMx20MM的加热管也可以容易的买到，多备几只，以备不时之需，

3. 如果你经常更换或清理打印头热咀的话，感温元件容易损坏，市场上有玻璃封装的100K的NTC 3950很好用，可以多买些备用，也很便宜自己焊一下连线就好了。

4. 喉管是不锈钢的和不锈钢喷头配合起来很好，但要注意的是，目前多数的喉管在端面的内孔上都倒了角，其实非常不好，这是挤出通道中最容易出现问题的地方，建议把端面磨平，不要出现变径的现象，喷头的内孔如果和喉管螺纹连接，一定要把孔内的结合处铣平，这样喉管的端面能和喷头的内端面紧密对接，最好的办法是预紧后装在加热块上加热，待充分热涨后用扳手拧紧，这样在最大程度上排除接触端面融化材料溢出的问题。同径不同材料的连接可以通过螺母完成，但是也是要特别注意两个端面要尽可能平整光洁对接。一定不要变径。切记

5. 喉管的冷端到挤出轮的距离要尽可能短，而且中间一定要有四氟管或PEEK管（自己打孔），PEEK的效果更好些，端面也和上边讲的一样，对接面要光洁平整，内径要一致，PEEK内孔可以更小些，这样才可以保证软化的线材不会阻塞，而导致挤出失败。

6. 好的挤出头在工作温度下可以用手轻松送线，稍有阻力，而且出料速度越高，出料质量越好（合理速度范围内），这是因为由于出料速度快，料在加热腔中不会起泡或焦化，而冷线材的刚度好，使得活塞效果明显，并使得出料更加顺畅，高速出料线的表面光洁度可以提高，更好看。

7. 挤出电机，挤出电机建议选择市场上带减速器的步进电机，有行星轮的也有普通齿轮减速的，选择速比为1：10到1：15的减速机通常可以达到非常满意的挤出效果，因为电机运行在比较高的速度，振动很小，减速后力矩增加很多。无论从提高精度和改善挤出效果都是值得的。
第三是三轴的驱动，丝杠，同步带，直线电机都可以选择，但Z轴不需要高速，所以可以有别于X，Y轴的电机，调整好驱动电流使其不要失步。

待续。。。步进电机的选择可以选1.8度的，如果能买到0.9度的更好，（直接的物理机械精度提高，这是目前两相步进电机的最高精度，当然也会比1.8度稍微贵些）然后在Steps per mm重新计算下稍加改动即可，实际的数值可以用实验的方法迭代计算，先输入一个近似值，然后用软件的MOVE指令移动自定的长度，如果和理论的值有差，那么通过比值的计算就可以计算出下一个更接近的Steps per mm 值，重新输入后再测试，相当于插值计算，通常有3次就可以得到相当精确的数值，如果不能，就多进行几次迭代计算，你一定会满意的，不要在乎小数点后有多少位，10位15位的都没有关系，只要它够精确。0.9度的电机通常出现共振的频率要高于1.8度的，这样可以更有效地避开共振区
电流的选择可以自己在实践中调整，因为每个人的打印机所用的电机，皮带，丝杠，滑板都不一样，所以没有定值可以参考，在保证不要失步的情况适当加大一些就好了，不同的供电电压和不同的软件中对加速的算法都有不同，所以在更换软件后可能要对驱动电流略作调整，后边会进一步讲到。

本贴转载自 3d打印实践论坛

年轻时曾经为CNC的精致和精准倾倒，如今自制3d打印机也算圆了儿时的梦想，除了分度盘和刀库没有，其他的运行方式3D打印机和CNC已无二致，如果各位从制作的开始就在机架上多做些文章，使其足够坚强，日后主板拿掉，换个Mach3支持的通信板加上步进的驱动，将热头换成主轴，立刻就会变身为一台雕刻机 -CNC。

经历了制作中的风风雨雨，总结了其中的成败得失，现将其中经验和教训总结给各位爱好者共享。

首先是机架，一个系统的精度是有所有单元的精度集合而成的，任何一个单元的不良都将成为系统的短板，使其丧失应有的精度。现有的情况下，机器的框架要想达到比较高的精度，铝型材是不二的选择，充分发挥你的想象力，设计自己的机架，如果你是一个高级的机械玩家，有台较高精度的Mini机床，事情就会变得异常轻松。 当然镰刀和斧头也一样可以完成。。

第二是挤出机，挤出机是3D打印的核心部件，挤出机的品质决定了你的打印模型品质，但挤出机形式五花八门，国内国外各式各样的挤出机令人眼花缭乱，但是简单的往往是最好的，热头上我做过8种各式各样的热头结构，评价下来最终的结果如下：

1. 喷嘴最好用不锈钢的，比较结实，孔的内壁加工后也更光洁，你会发现不锈钢和铜比起来更不容易粘结融化的打印材料， 市场上有很多的东西可以买到，比如喷枪的喷嘴，管路的帽头，稍微加工一下就成为绝好的喷嘴.

2. 加热块尽可能小，这样可以升温迅速，当然市场上已有很多的成品，不必自己动用镰刀和斧头了，6MMx20MM的加热管也可以容易的买到，多备几只，以备不时之需，

3. 如果你经常更换或清理打印头热咀的话，感温元件容易损坏，市场上有玻璃封装的100K的NTC 3950很好用，可以多买些备用，也很便宜自己焊一下连线就好了。

4. 喉管是不锈钢的和不锈钢喷头配合起来很好，但要注意的是，目前多数的喉管在端面的内孔上都倒了角，其实非常不好，这是挤出通道中最容易出现问题的地方，建议把端面磨平，不要出现变径的现象，喷头的内孔如果和喉管螺纹连接，一定要把孔内的结合处铣平，这样喉管的端面能和喷头的内端面紧密对接，最好的办法是预紧后装在加热块上加热，待充分热涨后用扳手拧紧，这样在最大程度上排除接触端面融化材料溢出的问题。同径不同材料的连接可以通过螺母完成，但是也是要特别注意两个端面要尽可能平整光洁对接。一定不要变径。切记

5. 喉管的冷端到挤出轮的距离要尽可能短，而且中间一定要有四氟管或PEEK管（自己打孔），PEEK的效果更好些，端面也和上边讲的一样，对接面要光洁平整，内径要一致，PEEK内孔可以更小些，这样才可以保证软化的线材不会阻塞，而导致挤出失败。

6. 好的挤出头在工作温度下可以用手轻松送线，稍有阻力，而且出料速度越高，出料质量越好（合理速度范围内），这是因为由于出料速度快，料在加热腔中不会起泡或焦化，而冷线材的刚度好，使得活塞效果明显，并使得出料更加顺畅，高速出料线的表面光洁度可以提高，更好看。

7. 挤出电机，挤出电机建议选择市场上带减速器的步进电机，有行星轮的也有普通齿轮减速的，选择速比为1：10到1：15的减速机通常可以达到非常满意的挤出效果，因为电机运行在比较高的速度，振动很小，减速后力矩增加很多。无论从提高精度和改善挤出效果都是值得的。
第三是三轴的驱动，丝杠，同步带，直线电机都可以选择，但Z轴不需要高速，所以可以有别于X，Y轴的电机，调整好驱动电流使其不要失步。

待续。。。步进电机的选择可以选1.8度的，如果能买到0.9度的更好，（直接的物理机械精度提高，这是目前两相步进电机的最高精度，当然也会比1.8度稍微贵些）然后在Steps per mm重新计算下稍加改动即可，实际的数值可以用实验的方法迭代计算，先输入一个近似值，然后用软件的MOVE指令移动自定的长度，如果和理论的值有差，那么通过比值的计算就可以计算出下一个更接近的Steps per mm 值，重新输入后再测试，相当于插值计算，通常有3次就可以得到相当精确的数值，如果不能，就多进行几次迭代计算，你一定会满意的，不要在乎小数点后有多少位，10位15位的都没有关系，只要它够精确。0.9度的电机通常出现共振的频率要高于1.8度的，这样可以更有效地避开共振区
电流的选择可以自己在实践中调整，因为每个人的打印机所用的电机，皮带，丝杠，滑板都不一样，所以没有定值可以参考，在保证不要失步的情况适当加大一些就好了，不同的供电电压和不同的软件中对加速的算法都有不同，所以在更换软件后可能要对驱动电流略作调整，后边会进一步讲到。

本贴转载自 3d打印实践论坛