Ultimaker是一家源自荷兰的3D打印机制造商，成立已经超过十年，作为早期3D打印机的典范，这些机器是如何一步步被制造出来的呢？今天，我们将通过这篇文章揭开答案，让大家可以详细了解机器的生产流程。

Ultimaker 的主要生产基地位于荷兰 Zaltbommel，其生产工厂已通过ISO 9001认证。Ultimaker对生产质量的承诺，在其每一台3D打印机的制造过程中得到了体现。公司不仅采用了精益生产方法来优化生产流程，确保生产效率和产品质量，而且还巧妙地利用了3D打印技术制造辅助工具，以简化和加速生产过程。

在质量控制方面，Ultimaker采取了严格的措施。每批进货的部件首先会被送至进货质量控制部门进行测量和测试，确保每件部件都符合公司的高标准。其中，大部分零部件来源于欧洲，特定的零部件如步进电机则来自中国。

用千分表检查轴的质量

例如，轮轴的一致性会通过千分尺进行精确测试，以确保它们的准确度和可靠性。如果轴“不圆”或弯曲，卡尺就会记录下来，该零件就会被拒收。如果一个样品中有太多被拒收的部件，整批货物就会被退回。

原始组件存放在仓库中，直到需要时才取出

检测结束后，将对装运的部件进行分类和储存。当生产车间需要零件时，中央系统会生成一份拣选清单。拣选人员利用扫描仪记录每一件拣选的物品，并自动从主库存中扣除。

现在开始正式组装一台 Ultimaker 3D 打印机。

在组装和检查之前，面板已装入五金件

在组装前，每个框架面板都将精确装配上轴承、螺母和插件。公司利用中央系统记录每个生产步骤，并反馈“首次正确率”数据，这有助于识别并改进生产过程中的瓶颈。

驱动工具上的可伸缩臂可确保每个插入件完全垂直于面板驱动

组装好的框架必须能够完全平放在一个平面上，并且没有任何外观缺陷。经过批准后，它们将被送入主生产区，在那里安装挤出机、打印头和加热床等部件。主生产区完全遵守ESD安全标准，以避免损坏任何内部电子元件。

为了最大限度地减少人为错误，Ultimaker采用了“poka-yoke”方法。这是一种预防错误的方法，确保了装配过程的准确性。每个部件都被放置在特定的泡沫镶嵌袋中，确保了组装顺序的准确性和零件的正确放置。

通过这种方法，工人可以通过快速目测来识别缺失的部件。此外，混淆同类零件的可能性也降低了；例如，不同长度的轴只能放在各自指定的位置。泡沫镶嵌件按组装顺序堆放在板条箱中，最上面一层先装。顶层的所有部件都必须先装入打印机，然后才能开始下一层的装配，这样才能保证装配的顺利和不间断。

机架和部件通过辊道输送机运送到生产区，准备进行组装。

3D打印架使得在Z螺丝上涂抹润滑脂变得更加方便。

等待安装的 Ultimaker 3打印头。

每天生产大约400个滑块组件，它们由两个独立的塑料件组成，在装入打印机以驱动打印头之前，通过烧结衬套、同步带和弹簧夹紧在一起。这些组件的生产过去是手工完成的，但得益于安装在压力机上的3D打印夹具，劳动过程变得更加轻松和高效。

此外，防错嵌件还使得跟踪工具变得更加容易：通过快速的目视检查，可以识别出任何遗失的工具。同时还利用了定制的3D打印制造辅助工具——这种钻架大大提高了工人的操作便利性。

打印芯由手工组装，然后放入压力机中密封。AA、BB和CC打印芯有指定的工位，最后是质量检测阶段。

Ultimaker非常重视安全，其所有的打印机都符合国际安全标准和法规。特别是Ultimaker S5，由于其具有集成电源，因此必须通过一种称为“耐压”测试的过程，以进行电气安全测试。这确保了它具有正确的电气隔离并且安全可靠地使用。

此外，Ultimaker的工程师还自行设计和3D打印了黄色安全插头，以简化测试流程。安全插头有两个功能，一是将电源开关保持在关闭位置，二是将电源插座保持占用状态，以表明3D打印机尚未经过测试。

每台打印机都经过至少45分钟的打印测试

所有打印机都经过了针对AA-AA和AA-AB打印芯组合的XY校准，因此可以确保用户开箱即用时，能够可靠地进行双挤出打印。此外，还对Wi-Fi和摄像头模块进行了测试，以确保这些功能在交付给客户时能处于完全正常的状态。

成功和不成功的“minical”打印示例向工作人员说明，如果打印机没有通过打印测试，应该如何解决。为了证明打印机配置正确，每台出厂的 Ultimaker 都会包含一个由打印机自己制作的迷你打印件。

最终，在通过了安全和性能测试并获得批准之后，这些打印机将被进行包装和储存，随后通过全球销售和分销网络送达客户手中，准备投入使用。

Ultimaker是一家源自荷兰的3D打印机制造商，成立已经超过十年，作为早期3D打印机的典范，这些机器是如何一步步被制造出来的呢？今天，我们将通过这篇文章揭开答案，让大家可以详细了解机器的生产流程。

Ultimaker 的主要生产基地位于荷兰 Zaltbommel，其生产工厂已通过ISO 9001认证。Ultimaker对生产质量的承诺，在其每一台3D打印机的制造过程中得到了体现。公司不仅采用了精益生产方法来优化生产流程，确保生产效率和产品质量，而且还巧妙地利用了3D打印技术制造辅助工具，以简化和加速生产过程。

在质量控制方面，Ultimaker采取了严格的措施。每批进货的部件首先会被送至进货质量控制部门进行测量和测试，确保每件部件都符合公司的高标准。其中，大部分零部件来源于欧洲，特定的零部件如步进电机则来自中国。

用千分表检查轴的质量

例如，轮轴的一致性会通过千分尺进行精确测试，以确保它们的准确度和可靠性。如果轴“不圆”或弯曲，卡尺就会记录下来，该零件就会被拒收。如果一个样品中有太多被拒收的部件，整批货物就会被退回。

原始组件存放在仓库中，直到需要时才取出

检测结束后，将对装运的部件进行分类和储存。当生产车间需要零件时，中央系统会生成一份拣选清单。拣选人员利用扫描仪记录每一件拣选的物品，并自动从主库存中扣除。

现在开始正式组装一台 Ultimaker 3D 打印机。

在组装和检查之前，面板已装入五金件

在组装前，每个框架面板都将精确装配上轴承、螺母和插件。公司利用中央系统记录每个生产步骤，并反馈“首次正确率”数据，这有助于识别并改进生产过程中的瓶颈。

驱动工具上的可伸缩臂可确保每个插入件完全垂直于面板驱动

组装好的框架必须能够完全平放在一个平面上，并且没有任何外观缺陷。经过批准后，它们将被送入主生产区，在那里安装挤出机、打印头和加热床等部件。主生产区完全遵守ESD安全标准，以避免损坏任何内部电子元件。

为了最大限度地减少人为错误，Ultimaker采用了“poka-yoke”方法。这是一种预防错误的方法，确保了装配过程的准确性。每个部件都被放置在特定的泡沫镶嵌袋中，确保了组装顺序的准确性和零件的正确放置。

通过这种方法，工人可以通过快速目测来识别缺失的部件。此外，混淆同类零件的可能性也降低了；例如，不同长度的轴只能放在各自指定的位置。泡沫镶嵌件按组装顺序堆放在板条箱中，最上面一层先装。顶层的所有部件都必须先装入打印机，然后才能开始下一层的装配，这样才能保证装配的顺利和不间断。

机架和部件通过辊道输送机运送到生产区，准备进行组装。

3D打印架使得在Z螺丝上涂抹润滑脂变得更加方便。

等待安装的 Ultimaker 3打印头。

每天生产大约400个滑块组件，它们由两个独立的塑料件组成，在装入打印机以驱动打印头之前，通过烧结衬套、同步带和弹簧夹紧在一起。这些组件的生产过去是手工完成的，但得益于安装在压力机上的3D打印夹具，劳动过程变得更加轻松和高效。

此外，防错嵌件还使得跟踪工具变得更加容易：通过快速的目视检查，可以识别出任何遗失的工具。同时还利用了定制的3D打印制造辅助工具——这种钻架大大提高了工人的操作便利性。

打印芯由手工组装，然后放入压力机中密封。AA、BB和CC打印芯有指定的工位，最后是质量检测阶段。

Ultimaker非常重视安全，其所有的打印机都符合国际安全标准和法规。特别是Ultimaker S5，由于其具有集成电源，因此必须通过一种称为“耐压”测试的过程，以进行电气安全测试。这确保了它具有正确的电气隔离并且安全可靠地使用。

此外，Ultimaker的工程师还自行设计和3D打印了黄色安全插头，以简化测试流程。安全插头有两个功能，一是将电源开关保持在关闭位置，二是将电源插座保持占用状态，以表明3D打印机尚未经过测试。

每台打印机都经过至少45分钟的打印测试

所有打印机都经过了针对AA-AA和AA-AB打印芯组合的XY校准，因此可以确保用户开箱即用时，能够可靠地进行双挤出打印。此外，还对Wi-Fi和摄像头模块进行了测试，以确保这些功能在交付给客户时能处于完全正常的状态。

成功和不成功的“minical”打印示例向工作人员说明，如果打印机没有通过打印测试，应该如何解决。为了证明打印机配置正确，每台出厂的 Ultimaker 都会包含一个由打印机自己制作的迷你打印件。

最终，在通过了安全和性能测试并获得批准之后，这些打印机将被进行包装和储存，随后通过全球销售和分销网络送达客户手中，准备投入使用。