个性化定制“衣食住行”皆打印，这是未来理想的生活状态，虽然真正的步入3D打印生活还需要一段时间，但是方向是对的，我们就不怕一直走下去。

2022年5月20日，资源库联合4家3D打印企业的CEO、高管共同举办了一场《2022年3D打印改变生活 – 未来就在脚下》线上研讨会，吸引了上千人同时在线观看。

通过这次研讨会，我们认识到无论是哪个细分赛道都偏早期，目前都还处于蓝海阶段，依然有很多的机会，需要更多的玩家进入，把蛋糕一起做大。但如果可以结合自己原有的领域结合3D打印去做，或者是说把3D打印当工具，去做嫁接，匹配，这样的成功性会更大。

有人把3D打印看作是“第三次工业革命”，这个说法本身是片面的，但3D打印是第三次工业革命的标志之一，制造业重要的组成部分。这样说就不会言过其实了。事实上，我们生活中已经有不少的3D打印应用案例，比如：牙科诊所中的3D打印金属烤瓷牙冠，隐适美、时代天使的3D打印隐形牙套，阿迪达斯的3D打印鞋子等。

随着这几年的快速发展，3D打印实现了市场落地，在价值和价格上找到了平衡点。随着更多企业和资本的涌入，3D打印的穿戴，食品，房子，汽车都在悄然融入生活。以前，或许会有人给自己强加上“3D打印”的标签，但是现在3D打印有了它真正的价值，而不再是为了3D打印而3D打印。

“衣” - 3D打印眼镜实现“一人一镜”，量脸定制

佩极（BRAGI）是殷昊东在2016年创办的3D打印定制眼镜品牌，走的是对接B端眼镜店，服务于C端用户的商业模式。截至目前佩极已经在全球10多个国家拥有800多家加盟门店，为消费者提供了60000多副定制眼镜，眼镜店主要扮演了经销商，销售渠道的角色。

在殷昊东看来，通过3D打印柔性化生产能力，可以实现眼镜的批量个性化定制，这是传统成品镜无法做到的。相对于传统的人去寻找眼镜，人“配”镜，佩极所做的是为人去做定制设计，实现镜“配”人。

经过市场调研得知，20%左右“大头大脸”的人很难配到眼镜，这也是殷昊东所发现的以特殊的面部尺寸作为市场切入口。定制的眼镜佩戴稳定，三点受力，舒适性大大提升。

如果说只通过3D打印做镜框形成不了闭环，那么佩极的3D打印定制镜框+CNC定制镜片+远程无人验光将是一套三位一体的完整解决方案，实现更大的品牌价值。

但3D打印眼镜也有它的局限性，主要体现在材料上，目前主要使用的是激光烧结的粉末材料，和光固化成型的树脂材料。材料还比较单一，如果有更多材料可选，又能够更好地满足框架性能的要求，那么定制眼镜的这个事情将能走的更远，更广。

食” - 3D打印食物，深挖食品产业背后的技术驱动力

李景元，2015年创办了杭州时印科技，这是一家专业从事食品3D打印的企业，目前以消费级食品3D打印机的研发、生产、销售为主。时印科技还与江南大学创办了一个联合实验室，在今年，有一个食品3D打印方向的“十四五”国家重点研发计划项目，时印科技也参与其中。

李景元透露，他们主要做2个市场，一个是批量生产，工厂化，主要是提供给酒店、餐厅、烘培店来做一些摆盘和配饰，代替传统厨师手工制作进行小批量自动化生产。

另外一个就是自助式“盼打”线下共享模式，这些机器被投放到线下消费场所，主要应用在商场、游乐园、博物馆、科技馆等有IP内容的场所。在全国投放的500多台设备，每天共有差不多1万用户扫描体验，3-5分钟就可以拿到打印的巧克力成品。

目前，时印科技已经开发出了8喷头切换的FDM食品3D打印机，精度0.2mm，对于食品领域来说已经足够了，但为了技术突破，他们也在尝试使用DLP/SLA光固化成型工艺去做食品3D打印。因为涉及到食品安全，时印也是做了各项食品相关的认证，同时为了让打印效率更高，在软件路径算法上也做了进一步优化。

不过，国内市场还在培育期，做食品3D打印机，真正进入家庭是李景元看重的一个未来探索方向，同时，还要争取打印机可以结合已有的厨具设备进行搭配使用，这样才有更大的机会。

“住” – 3D打印绿色建筑，建筑业迎来新变革

田冠飞，2016年底从建研院辞职，创办了杭州冠力智能科技有限公司，主要专注于建筑3D打印设备、软件、材料的开发和应用。

建筑行业面临的困境是自动化程度比较低，很多工作都是依靠人工，现在人工成本又在不断增加，同时还面临建筑工人老龄化严重的问题。而这些问题在田冠飞看来，正是建筑3D打印都可以解决的，它同时满足了建筑行业的机械化，自动化，数字化。

早期很多人不相信3D打印在建筑应用能够有施展用武之地，但是这几年大家的观念有所改变，并开始接受和使用建筑打印。未来是建筑3D打印的方式，目前国内参与的院校企业并不多，科研为主的十多家，真正有落地应用的五六家，所占市场份额万分之一不到，集中度不高。

广东河源3D打印的一栋2层建筑办公楼230平方米，不算打印设备，成本比传统低30%，不需要模板，用人少一半；但材料是传统建筑的2.5倍，这里还没有把设备的安装，损耗，折旧算计去。所以只有设备批量化成本降下来，同时材料也把价格降下来，这样最终的建筑3D打印才能成本更低，拥有更大的市场发展空间。

传统建筑施工的做法是先把模板支起来，再灌入混泥土，硬化后再拆除模板；3D打印则是通过2-3CM的挤出头打印2层建筑壳体，再在结构部位加钢筋，浇筑混泥土，其他地方可以充填发泡混泥土，或者发泡聚氨酯，这可以起到保温，隔声，隔热的效果，使用中将消耗更少的能源。

在田冠飞看来，最高建3层的房子是比较经济和安全的，同时建筑3D打印还可以做文旅营地和民宿或者公厕。目前应用最多的场景还包括雕塑，园林，城市景观，市政工程。

“行”– 3D打印汽车“剧透”未来出行新方式

武嘉伟，XEV增材制造总监，目前负责XEV集团的增材制造和定制化业务部门。未来汽车是一个出行的平台，有很多可定制化的场景，而3D打印正好可以满足出行定制多元化的需求。

随着近几年的发展，3D打印能够实现成本落地，汽车规模化使用，甚至在一定批量下更占优势。XEV的YOYO 3D打印电动汽车就是一个很好的案例，目前这款定制版汽车已经实现了量产，今年计划将交付2万台汽车到欧洲市场，并且中国版的YOYO有望在第四季度上市。

武嘉伟认为，以往大规模制造业无法满足当下细分需求，千禧一代的年轻人更加追求个性化，消费的转型倒逼制造业的转型，3D打印制造模式更能满足当前的市场需求。

XEV目前主要提供汽车定制化解决方案，从内外装饰物的定制到功能深度定制，合作企业包括B端出行公司，送餐服务公司等。
通过多年的技术积累，实现了对设备，软件，材料，工艺的整合，形成了一套定制车型完整的增材制造闭环解决方案。从用户提出需求到见到实物，包括设计，生产，后处理，安装只需要1-1.5周的时间。

当被问到3D打印是不是也可以用来生产汽车发动机，武嘉伟表示，要真正实现落地，在规模经济，范围经济，达到价值和价格的平衡很重要，虽然3D打印可以制造发动机，电池，但是目前定制外观件这些可见的，其商业化的道路可以走的更快。

未来，3D打印还会有更多的赛道出现，留给创业者的机会将更多；随着技术的发展，3D打印往后将是一种更好用的工具，我们只需要发挥自己的创意，创立自己的品牌就行。到那时，3D打印也就完成了自己的使命，融入到制造业，改变我们的生活，它无处不在。

个性化定制“衣食住行”皆打印，这是未来理想的生活状态，虽然真正的步入3D打印生活还需要一段时间，但是方向是对的，我们就不怕一直走下去。

2022年5月20日，资源库联合4家3D打印企业的CEO、高管共同举办了一场《2022年3D打印改变生活 – 未来就在脚下》线上研讨会，吸引了上千人同时在线观看。

通过这次研讨会，我们认识到无论是哪个细分赛道都偏早期，目前都还处于蓝海阶段，依然有很多的机会，需要更多的玩家进入，把蛋糕一起做大。但如果可以结合自己原有的领域结合3D打印去做，或者是说把3D打印当工具，去做嫁接，匹配，这样的成功性会更大。

有人把3D打印看作是“第三次工业革命”，这个说法本身是片面的，但3D打印是第三次工业革命的标志之一，制造业重要的组成部分。这样说就不会言过其实了。事实上，我们生活中已经有不少的3D打印应用案例，比如：牙科诊所中的3D打印金属烤瓷牙冠，隐适美、时代天使的3D打印隐形牙套，阿迪达斯的3D打印鞋子等。

随着这几年的快速发展，3D打印实现了市场落地，在价值和价格上找到了平衡点。随着更多企业和资本的涌入，3D打印的穿戴，食品，房子，汽车都在悄然融入生活。以前，或许会有人给自己强加上“3D打印”的标签，但是现在3D打印有了它真正的价值，而不再是为了3D打印而3D打印。

“衣” - 3D打印眼镜实现“一人一镜”，量脸定制

佩极（BRAGI）是殷昊东在2016年创办的3D打印定制眼镜品牌，走的是对接B端眼镜店，服务于C端用户的商业模式。截至目前佩极已经在全球10多个国家拥有800多家加盟门店，为消费者提供了60000多副定制眼镜，眼镜店主要扮演了经销商，销售渠道的角色。

在殷昊东看来，通过3D打印柔性化生产能力，可以实现眼镜的批量个性化定制，这是传统成品镜无法做到的。相对于传统的人去寻找眼镜，人“配”镜，佩极所做的是为人去做定制设计，实现镜“配”人。

经过市场调研得知，20%左右“大头大脸”的人很难配到眼镜，这也是殷昊东所发现的以特殊的面部尺寸作为市场切入口。定制的眼镜佩戴稳定，三点受力，舒适性大大提升。

如果说只通过3D打印做镜框形成不了闭环，那么佩极的3D打印定制镜框+CNC定制镜片+远程无人验光将是一套三位一体的完整解决方案，实现更大的品牌价值。

但3D打印眼镜也有它的局限性，主要体现在材料上，目前主要使用的是激光烧结的粉末材料，和光固化成型的树脂材料。材料还比较单一，如果有更多材料可选，又能够更好地满足框架性能的要求，那么定制眼镜的这个事情将能走的更远，更广。

食” - 3D打印食物，深挖食品产业背后的技术驱动力

李景元，2015年创办了杭州时印科技，这是一家专业从事食品3D打印的企业，目前以消费级食品3D打印机的研发、生产、销售为主。时印科技还与江南大学创办了一个联合实验室，在今年，有一个食品3D打印方向的“十四五”国家重点研发计划项目，时印科技也参与其中。

李景元透露，他们主要做2个市场，一个是批量生产，工厂化，主要是提供给酒店、餐厅、烘培店来做一些摆盘和配饰，代替传统厨师手工制作进行小批量自动化生产。

另外一个就是自助式“盼打”线下共享模式，这些机器被投放到线下消费场所，主要应用在商场、游乐园、博物馆、科技馆等有IP内容的场所。在全国投放的500多台设备，每天共有差不多1万用户扫描体验，3-5分钟就可以拿到打印的巧克力成品。

目前，时印科技已经开发出了8喷头切换的FDM食品3D打印机，精度0.2mm，对于食品领域来说已经足够了，但为了技术突破，他们也在尝试使用DLP/SLA光固化成型工艺去做食品3D打印。因为涉及到食品安全，时印也是做了各项食品相关的认证，同时为了让打印效率更高，在软件路径算法上也做了进一步优化。

不过，国内市场还在培育期，做食品3D打印机，真正进入家庭是李景元看重的一个未来探索方向，同时，还要争取打印机可以结合已有的厨具设备进行搭配使用，这样才有更大的机会。

“住” – 3D打印绿色建筑，建筑业迎来新变革

田冠飞，2016年底从建研院辞职，创办了杭州冠力智能科技有限公司，主要专注于建筑3D打印设备、软件、材料的开发和应用。

建筑行业面临的困境是自动化程度比较低，很多工作都是依靠人工，现在人工成本又在不断增加，同时还面临建筑工人老龄化严重的问题。而这些问题在田冠飞看来，正是建筑3D打印都可以解决的，它同时满足了建筑行业的机械化，自动化，数字化。

早期很多人不相信3D打印在建筑应用能够有施展用武之地，但是这几年大家的观念有所改变，并开始接受和使用建筑打印。未来是建筑3D打印的方式，目前国内参与的院校企业并不多，科研为主的十多家，真正有落地应用的五六家，所占市场份额万分之一不到，集中度不高。

广东河源3D打印的一栋2层建筑办公楼230平方米，不算打印设备，成本比传统低30%，不需要模板，用人少一半；但材料是传统建筑的2.5倍，这里还没有把设备的安装，损耗，折旧算计去。所以只有设备批量化成本降下来，同时材料也把价格降下来，这样最终的建筑3D打印才能成本更低，拥有更大的市场发展空间。

传统建筑施工的做法是先把模板支起来，再灌入混泥土，硬化后再拆除模板；3D打印则是通过2-3CM的挤出头打印2层建筑壳体，再在结构部位加钢筋，浇筑混泥土，其他地方可以充填发泡混泥土，或者发泡聚氨酯，这可以起到保温，隔声，隔热的效果，使用中将消耗更少的能源。

在田冠飞看来，最高建3层的房子是比较经济和安全的，同时建筑3D打印还可以做文旅营地和民宿或者公厕。目前应用最多的场景还包括雕塑，园林，城市景观，市政工程。

“行”– 3D打印汽车“剧透”未来出行新方式

武嘉伟，XEV增材制造总监，目前负责XEV集团的增材制造和定制化业务部门。未来汽车是一个出行的平台，有很多可定制化的场景，而3D打印正好可以满足出行定制多元化的需求。

随着近几年的发展，3D打印能够实现成本落地，汽车规模化使用，甚至在一定批量下更占优势。XEV的YOYO 3D打印电动汽车就是一个很好的案例，目前这款定制版汽车已经实现了量产，今年计划将交付2万台汽车到欧洲市场，并且中国版的YOYO有望在第四季度上市。

武嘉伟认为，以往大规模制造业无法满足当下细分需求，千禧一代的年轻人更加追求个性化，消费的转型倒逼制造业的转型，3D打印制造模式更能满足当前的市场需求。

XEV目前主要提供汽车定制化解决方案，从内外装饰物的定制到功能深度定制，合作企业包括B端出行公司，送餐服务公司等。
通过多年的技术积累，实现了对设备，软件，材料，工艺的整合，形成了一套定制车型完整的增材制造闭环解决方案。从用户提出需求到见到实物，包括设计，生产，后处理，安装只需要1-1.5周的时间。

当被问到3D打印是不是也可以用来生产汽车发动机，武嘉伟表示，要真正实现落地，在规模经济，范围经济，达到价值和价格的平衡很重要，虽然3D打印可以制造发动机，电池，但是目前定制外观件这些可见的，其商业化的道路可以走的更快。

未来，3D打印还会有更多的赛道出现，留给创业者的机会将更多；随着技术的发展，3D打印往后将是一种更好用的工具，我们只需要发挥自己的创意，创立自己的品牌就行。到那时，3D打印也就完成了自己的使命，融入到制造业，改变我们的生活，它无处不在。