4月17日，全球工业级3D打印领航企业华曙高科在科创板上市。近年来，作为全球最前沿的技术之一，3D打印正在航空航天、汽车、医疗等高精尖产业有越来越多落地应用。2023年初，美国相对论空间公司成功发射全球首枚3D打印火箭Terran1，包括发动机在内，Terran1中85%的部分均由3D打印完成。

中国的3D打印产业虽然起步较晚，但过去10年以30倍的增速狂飙。华曙高科董事长、创始人许小曙表示，将通过持续研发并进行技术创新，不断保持公司产品的核心竞争力，并对现有产品进行提质增产，为全球更多国家和客户提供优质的3D打印设备及材料。

“国际化+自主创新”双轮驱动

3D打印又被称为“增材制造”，它以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用的金属、非金属以及医用生物材料，利用软件进行设计和优化，进而制造出实体物品。和传统制造工艺相比，3D打印让复杂的高性能产品可以快速批量生产，全面缩短“设计-验证-生产”全流程周期，让成本大大降低，产业效率大幅度提高。

3D打印的新技术，正在重塑全球制造业竞争格局。2021年，全球增材制造产值为152.44亿元，过去5年年复合增长率为15.7%。有机构预测，到2025年该行业收入规模将较2020年增长超2倍。美国《时代》周刊将它列为“美国十大增长最快的工业”。

而在中国，3D打印行业也处于高速增长的态势，根据工信部预测，我国增材制造产业规模有望在2027年突破千亿。

许小曙是粉末床3D打印技术的领军人物，有着丰富的从业经历和行业洞察力。他一方面看到中国3D打印广阔的成长空间，在欧洲工业制造领域占60%份额的3D打印，在中国只有10.6%；另一方面，他也清楚打印设备是3D打印的核心技术载体，决定了行业发展的水平与高度。

在许小曙博士的领导下，华曙高科拥有开源可定制化的20余款金属、高分子工业级增材制造自主装备，并率先突破了金属和高分子超大尺寸3D打印的技术难题；攻克了高分子光纤激光烧结技术（Flight技术）和金属大幅面多激光技术，完全自主研发了“连续增材制造解决方案(CAMS)”和全套增材制造软件操作系统（包括BuildStar数据处理软件和MakeStar控制软件），以及超过40种3D打印材料和工艺。

华曙高科不仅在技术上有所突破，国际化脚步也同步进行，在北美、欧洲等发达地区成立子公司，连续、稳定向美国、德国等增材制造强国销售工业级自有品牌增材制造设备及粉末材料，产品出口至全球30多个国家和地区，成为“中国智造”在海外市场的一张闪亮名片。

截至目前，华曙高科增材制造设备在全球累计销量已突破800台，并在全球范围率先构建了集装备、软件、材料、工艺及应用技术于一体的工业级增材制造自主创新完整技术体系。

不只是加入，还要引领技术和产品创新

如今，华曙高科拥有“高分子复杂结构增材制造国家工程研究中心”，是国家级“专精特新”小巨人企业。公开资料显示，该公司还牵头或参与制定了10项增材制造技术国家标准和6项行业标准，共拥有发明专利148项，实用新型专利141项，外观专利34项，软件著作权35项。

回顾过去10多年的历程和今天取得的成绩，华曙高科这条自主创新到技术引领的发展之路走得并不容易。

中国增材制造行业相对欧洲起步较晚，在华曙高科进入行业时，面临产业链分离、原材料不成熟、技术标准不统一、成本昂贵等诸多产业问题。为了使公司产品和技术达到国际一流水平，华曙高科投入了巨大的研发成本。它都是摸着石头过河，去攻下一个个难关。

在技术研发方面，华曙高科拥有产品和服务所对应的完整知识产权体系，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，是国内唯一一家加载全部自主开发增材制造工业软件、控制系统，并实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业。

经过多年的发展，我国增材制造技术与世界先进水平已基本同步，在高性能复杂大型金属承力构件增材制造等部分技术领域已达到国际先进水平，成功研制出光固化、选区激光烧结、选区激光熔融、激光近净成形、熔融沉积成形、电子束熔化成形等工艺设备。这背后离不开像华曙高科这样的领军企业的付出和努力。

华曙高科不甘于做一个普通的加入者，还要引领技术和产品创新，不断坚持提升自主创新高性能增材制造装备性能与技术能力，助力扭转高端制造“卡脖子”困局。目前，华曙高科系列自主装备已广泛服务于航空航天、医疗、汽车、模具、教育科研等行业和单位，参与和支持多项国家重点型号工程研制，在解决产品“功构一体化设计”“低成本、短周期研制”“新产品一体化快速制造”等方面取得巨大突破，对加快推进航空航天等领域重大任务建设、集中攻克技术难题提供了重要支撑。

其在招股说明书中提到，3D打印企业集中在美国、德国及中国。2021年全球有266家制造商生产和销售工业3D打印设备(统计口径价格高于5000美元)，与2020年相比增加了38家，自2012年以来工业级增材制造商的数量增长了8倍。

其中，2021年有39家公司的工业3D打印系统销量超过了100套。266个系统制造商分布在世界各地，美国制造商数量59家排名第一；德国制造商数量38家排名第二；中国制造商数量37家排名第三。

产业化应用持续落地，更多场景激发广阔需求

随着关键技术的不断突破及设备、工艺水平的显著提升，我国增材制造在航空航天、汽车、医疗等下游领域的应用水平和规模都在快速提升，为增材制造的发展提供了巨大空间。

根据Wohlers预测，到2025年增材制造收入规模较2020年将增长2倍，达到298亿美元，到2030年将增长5.6倍，达到853亿美元。

当前，华曙高科掌握的多项核心技术均已处于产业化运用阶段。据介绍，华曙高科已与中国商飞等单位合力面向国家重大需求，推动航空航天领域高端制造能力突破；与中国一汽、潍柴动力等企业聚焦经济主战场，共同推动汽车、材料等领域产业升级；与湘雅医院、北大口腔医院、国家康复中心等开展3D打印数字化医疗应用。同时，还与德国巴斯夫（BASF）、法国空客（Airbus）、美国捷普（Jabil）等众多全球500强企业建立合作关系，持续拓展创新与产业化深度及广度。

产业端百家争鸣，政策端也在逐渐完善，近年来我国高度重视增材制造技术发展，陆续推出《增材制造产业发展行动计划(2017~2020年)》《“十四五”智能制造发展规划》等一系列产业政策规划。

随着技术、市场越来越成熟，华曙高科迎来高速发展阶段。华曙高科表示，将继续紧跟市场的变化为客户不断提供更丰富的、具有更高效率、更高精度且更低成本的解决方案，通过创新和快速迭代，不断满足市场的苛刻需求，帮助用户降本增效，加速产业化进程。同时，进一步提升可持续服务规模化制造的产业能力，推动传统制造数字化转型升级，拉动产业规模快速提升，为国民经济和社会发展贡献重要力量。

来源：每日经济新闻

4月17日，全球工业级3D打印领航企业华曙高科在科创板上市。近年来，作为全球最前沿的技术之一，3D打印正在航空航天、汽车、医疗等高精尖产业有越来越多落地应用。2023年初，美国相对论空间公司成功发射全球首枚3D打印火箭Terran1，包括发动机在内，Terran1中85%的部分均由3D打印完成。

中国的3D打印产业虽然起步较晚，但过去10年以30倍的增速狂飙。华曙高科董事长、创始人许小曙表示，将通过持续研发并进行技术创新，不断保持公司产品的核心竞争力，并对现有产品进行提质增产，为全球更多国家和客户提供优质的3D打印设备及材料。

“国际化+自主创新”双轮驱动

3D打印又被称为“增材制造”，它以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用的金属、非金属以及医用生物材料，利用软件进行设计和优化，进而制造出实体物品。和传统制造工艺相比，3D打印让复杂的高性能产品可以快速批量生产，全面缩短“设计-验证-生产”全流程周期，让成本大大降低，产业效率大幅度提高。

3D打印的新技术，正在重塑全球制造业竞争格局。2021年，全球增材制造产值为152.44亿元，过去5年年复合增长率为15.7%。有机构预测，到2025年该行业收入规模将较2020年增长超2倍。美国《时代》周刊将它列为“美国十大增长最快的工业”。

而在中国，3D打印行业也处于高速增长的态势，根据工信部预测，我国增材制造产业规模有望在2027年突破千亿。

许小曙是粉末床3D打印技术的领军人物，有着丰富的从业经历和行业洞察力。他一方面看到中国3D打印广阔的成长空间，在欧洲工业制造领域占60%份额的3D打印，在中国只有10.6%；另一方面，他也清楚打印设备是3D打印的核心技术载体，决定了行业发展的水平与高度。

在许小曙博士的领导下，华曙高科拥有开源可定制化的20余款金属、高分子工业级增材制造自主装备，并率先突破了金属和高分子超大尺寸3D打印的技术难题；攻克了高分子光纤激光烧结技术（Flight技术）和金属大幅面多激光技术，完全自主研发了“连续增材制造解决方案(CAMS)”和全套增材制造软件操作系统（包括BuildStar数据处理软件和MakeStar控制软件），以及超过40种3D打印材料和工艺。

华曙高科不仅在技术上有所突破，国际化脚步也同步进行，在北美、欧洲等发达地区成立子公司，连续、稳定向美国、德国等增材制造强国销售工业级自有品牌增材制造设备及粉末材料，产品出口至全球30多个国家和地区，成为“中国智造”在海外市场的一张闪亮名片。

截至目前，华曙高科增材制造设备在全球累计销量已突破800台，并在全球范围率先构建了集装备、软件、材料、工艺及应用技术于一体的工业级增材制造自主创新完整技术体系。

不只是加入，还要引领技术和产品创新

如今，华曙高科拥有“高分子复杂结构增材制造国家工程研究中心”，是国家级“专精特新”小巨人企业。公开资料显示，该公司还牵头或参与制定了10项增材制造技术国家标准和6项行业标准，共拥有发明专利148项，实用新型专利141项，外观专利34项，软件著作权35项。

回顾过去10多年的历程和今天取得的成绩，华曙高科这条自主创新到技术引领的发展之路走得并不容易。

中国增材制造行业相对欧洲起步较晚，在华曙高科进入行业时，面临产业链分离、原材料不成熟、技术标准不统一、成本昂贵等诸多产业问题。为了使公司产品和技术达到国际一流水平，华曙高科投入了巨大的研发成本。它都是摸着石头过河，去攻下一个个难关。

在技术研发方面，华曙高科拥有产品和服务所对应的完整知识产权体系，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，是国内唯一一家加载全部自主开发增材制造工业软件、控制系统，并实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业。

经过多年的发展，我国增材制造技术与世界先进水平已基本同步，在高性能复杂大型金属承力构件增材制造等部分技术领域已达到国际先进水平，成功研制出光固化、选区激光烧结、选区激光熔融、激光近净成形、熔融沉积成形、电子束熔化成形等工艺设备。这背后离不开像华曙高科这样的领军企业的付出和努力。

华曙高科不甘于做一个普通的加入者，还要引领技术和产品创新，不断坚持提升自主创新高性能增材制造装备性能与技术能力，助力扭转高端制造“卡脖子”困局。目前，华曙高科系列自主装备已广泛服务于航空航天、医疗、汽车、模具、教育科研等行业和单位，参与和支持多项国家重点型号工程研制，在解决产品“功构一体化设计”“低成本、短周期研制”“新产品一体化快速制造”等方面取得巨大突破，对加快推进航空航天等领域重大任务建设、集中攻克技术难题提供了重要支撑。

其在招股说明书中提到，3D打印企业集中在美国、德国及中国。2021年全球有266家制造商生产和销售工业3D打印设备(统计口径价格高于5000美元)，与2020年相比增加了38家，自2012年以来工业级增材制造商的数量增长了8倍。

其中，2021年有39家公司的工业3D打印系统销量超过了100套。266个系统制造商分布在世界各地，美国制造商数量59家排名第一；德国制造商数量38家排名第二；中国制造商数量37家排名第三。

产业化应用持续落地，更多场景激发广阔需求

随着关键技术的不断突破及设备、工艺水平的显著提升，我国增材制造在航空航天、汽车、医疗等下游领域的应用水平和规模都在快速提升，为增材制造的发展提供了巨大空间。

根据Wohlers预测，到2025年增材制造收入规模较2020年将增长2倍，达到298亿美元，到2030年将增长5.6倍，达到853亿美元。

当前，华曙高科掌握的多项核心技术均已处于产业化运用阶段。据介绍，华曙高科已与中国商飞等单位合力面向国家重大需求，推动航空航天领域高端制造能力突破；与中国一汽、潍柴动力等企业聚焦经济主战场，共同推动汽车、材料等领域产业升级；与湘雅医院、北大口腔医院、国家康复中心等开展3D打印数字化医疗应用。同时，还与德国巴斯夫（BASF）、法国空客（Airbus）、美国捷普（Jabil）等众多全球500强企业建立合作关系，持续拓展创新与产业化深度及广度。

产业端百家争鸣，政策端也在逐渐完善，近年来我国高度重视增材制造技术发展，陆续推出《增材制造产业发展行动计划(2017~2020年)》《“十四五”智能制造发展规划》等一系列产业政策规划。

随着技术、市场越来越成熟，华曙高科迎来高速发展阶段。华曙高科表示，将继续紧跟市场的变化为客户不断提供更丰富的、具有更高效率、更高精度且更低成本的解决方案，通过创新和快速迭代，不断满足市场的苛刻需求，帮助用户降本增效，加速产业化进程。同时，进一步提升可持续服务规模化制造的产业能力，推动传统制造数字化转型升级，拉动产业规模快速提升，为国民经济和社会发展贡献重要力量。

来源：每日经济新闻