海尔曼太通（HellermannTyton）是全球领先的电缆与线束管理解决方案供应商，是美国安波福集团旗下的一个独立运营事业部。该公司在全球39个国家和地区设有生产和销售基地，主要产品包括尼龙扎带、塑料固定配件、线槽等电缆及线束配件和安装工具，广泛应用于汽车、家电、网络通信、航空航天、轨道交通等多个行业，其产品和生产技术始终处于全球领先水平，并从97年开始成立无锡公司，进入国内市场。

秉持“客户满意至上”的宗旨，海尔曼太通致力于提供创新的解决方案。然而，随着行业技术标准不断提升，传统的制造工艺已难以满足日益增长的市场需求。为了应对这一挑战，海尔曼太通引入了 Raise3D DF2 光固化3D打印技术，极大提升了生产效率与设计灵活性，优化了原型制造和产品迭代流程。

海尔曼太通的产品包括固定扎带、电线保护管、卡扣等固定汽车、航空航天和家电的线路解决方案。这些组件既需要足够的强度，又必须具备一定的柔性，传统制造工艺难以满足这两方面的要求。此外，外包设计和原型制作也因周期较长而无法支持快速迭代。

产品设计师 Ethan Fish 解释道：“我们的组件必须保持形状，同时具备灵活性以适应不同的工作环境。比如，管道夹需要在高压下允许软管膨胀，同时提供足够的张力来防止滑动。”

此前，海尔曼太通已经使用了 Raise3D Pro2 打印机，适用于适配性、尺寸和形状方面的检测，但原有的FFF打印技术无法实现所需的强度和柔韧性的结合。而外包设计部件可能需要3到5天的时间，这不足以快速响应客户对功能性原型的需求。

在购买 Raise3D DF2 光固化工作站之前，这些扎带产品通常是使用工业级光固化产品和 Henkel Loctite （汉高乐泰）树脂由打印服务商进行制造的。为了实现更迅速地交付，同时降低成本，他们决定寻找一款更具成本效益的树脂3D打印解决方案。

经过多方深入考察，海尔曼太通最终选择了 Raise3D DF2 光固化工作站。这款设备不仅兼容 Henkel 树脂材料，还在精度和生产效率上完全满足了他们的需求。此外，他们之前使用 Raise3D Pro2 系列设备的良好体验，也促使他们做出了这一决定。

Ethan Fish评价道：“我们需要一个价格合理、值得信赖的合作伙伴，而 Raise3D 的 DF2 正好满足了我们的所有期望。”DF2 打印机、DF Wash 和 DF Cure 为海尔曼太通提供了快速且可靠的功能性柔性原型生产，甚至能够实现次日交付。

通过使用 Raise3D 的通用白色树脂、高解析杏色树脂及韧性2K树脂，海尔曼太通已经成功实现了多种产品的原型打印。更重要的是，他们能够使用高强度树脂材料——Henkel LOCTITE 3D IND405，极大提升了辅助工具、工装、外壳及其他部件的抗冲击性能与表面光洁度。

Raise3D DF2 解决方案的引入为海尔曼太通带来了多项生产效率的显著提升：

• 端到端工作流集成：Raise3D 的切片软件 ideaMaker® 与 DF2 无缝集成，ideaMaker® 内置了抽壳等简单数据准备前处理、客户无需额外购买数据准备软件即可开始打印。智能构建平台能够自动存储、读取整个光固化制作的打印、清洗、固化的相关参数，有效降低由于经验短缺或人工设置错误导致的不良率。

• 增强的原型制造能力：Raise3D DF2 打印机作为拥有 2560 x 1440 的高分辨率 DLP 机型，结合轮廓补偿和抗锯齿等功能，使海尔曼太通能够快速生产更高尺寸精度、高分辨率的原型，大大缩短了原型制作时间。Ethan Fish 强调：“外包部件最快也得需要五天交付，而我们常常需要次日交付，现在内部打印解决了这个问题。”

• 可靠的技术支持：Raise3D 的优质售后服务确保了海尔曼太通在遇到问题时能够快速解决。Ethan Fish称赞道：“Raise3D 的技术支持非常到位，DF2 光固化工作站可靠且易于使用，工程团队总是在我们需要时及时提供帮助。”

通过引入 Raise3D DF2 光固化工作站，海尔曼太通显著提升了产品开发和制造流程的灵活性与效率。凭借其高精度、快速响应和功能性原型制造能力，DF2光固化技术不仅加速了设计迭代，还为海尔曼太通提供了更具竞争力的市场响应能力。

Ethan Fish 总结道：“DF2 光固化打印技术比我们以往的工艺更加高效，极大提升了我们的创新能力和生产灵活性。”通过 Raise3D 的创新支持，海尔曼太通得以快速满足客户需求，在产品开发和生产流程上实现了新的突破。

海尔曼太通（HellermannTyton）是全球领先的电缆与线束管理解决方案供应商，是美国安波福集团旗下的一个独立运营事业部。该公司在全球39个国家和地区设有生产和销售基地，主要产品包括尼龙扎带、塑料固定配件、线槽等电缆及线束配件和安装工具，广泛应用于汽车、家电、网络通信、航空航天、轨道交通等多个行业，其产品和生产技术始终处于全球领先水平，并从97年开始成立无锡公司，进入国内市场。

秉持“客户满意至上”的宗旨，海尔曼太通致力于提供创新的解决方案。然而，随着行业技术标准不断提升，传统的制造工艺已难以满足日益增长的市场需求。为了应对这一挑战，海尔曼太通引入了 Raise3D DF2 光固化3D打印技术，极大提升了生产效率与设计灵活性，优化了原型制造和产品迭代流程。

海尔曼太通的产品包括固定扎带、电线保护管、卡扣等固定汽车、航空航天和家电的线路解决方案。这些组件既需要足够的强度，又必须具备一定的柔性，传统制造工艺难以满足这两方面的要求。此外，外包设计和原型制作也因周期较长而无法支持快速迭代。

产品设计师 Ethan Fish 解释道：“我们的组件必须保持形状，同时具备灵活性以适应不同的工作环境。比如，管道夹需要在高压下允许软管膨胀，同时提供足够的张力来防止滑动。”

此前，海尔曼太通已经使用了 Raise3D Pro2 打印机，适用于适配性、尺寸和形状方面的检测，但原有的FFF打印技术无法实现所需的强度和柔韧性的结合。而外包设计部件可能需要3到5天的时间，这不足以快速响应客户对功能性原型的需求。

在购买 Raise3D DF2 光固化工作站之前，这些扎带产品通常是使用工业级光固化产品和 Henkel Loctite （汉高乐泰）树脂由打印服务商进行制造的。为了实现更迅速地交付，同时降低成本，他们决定寻找一款更具成本效益的树脂3D打印解决方案。

经过多方深入考察，海尔曼太通最终选择了 Raise3D DF2 光固化工作站。这款设备不仅兼容 Henkel 树脂材料，还在精度和生产效率上完全满足了他们的需求。此外，他们之前使用 Raise3D Pro2 系列设备的良好体验，也促使他们做出了这一决定。

Ethan Fish评价道：“我们需要一个价格合理、值得信赖的合作伙伴，而 Raise3D 的 DF2 正好满足了我们的所有期望。”DF2 打印机、DF Wash 和 DF Cure 为海尔曼太通提供了快速且可靠的功能性柔性原型生产，甚至能够实现次日交付。

通过使用 Raise3D 的通用白色树脂、高解析杏色树脂及韧性2K树脂，海尔曼太通已经成功实现了多种产品的原型打印。更重要的是，他们能够使用高强度树脂材料——Henkel LOCTITE 3D IND405，极大提升了辅助工具、工装、外壳及其他部件的抗冲击性能与表面光洁度。

Raise3D DF2 解决方案的引入为海尔曼太通带来了多项生产效率的显著提升：

• 端到端工作流集成：Raise3D 的切片软件 ideaMaker® 与 DF2 无缝集成，ideaMaker® 内置了抽壳等简单数据准备前处理、客户无需额外购买数据准备软件即可开始打印。智能构建平台能够自动存储、读取整个光固化制作的打印、清洗、固化的相关参数，有效降低由于经验短缺或人工设置错误导致的不良率。

• 增强的原型制造能力：Raise3D DF2 打印机作为拥有 2560 x 1440 的高分辨率 DLP 机型，结合轮廓补偿和抗锯齿等功能，使海尔曼太通能够快速生产更高尺寸精度、高分辨率的原型，大大缩短了原型制作时间。Ethan Fish 强调：“外包部件最快也得需要五天交付，而我们常常需要次日交付，现在内部打印解决了这个问题。”

• 可靠的技术支持：Raise3D 的优质售后服务确保了海尔曼太通在遇到问题时能够快速解决。Ethan Fish称赞道：“Raise3D 的技术支持非常到位，DF2 光固化工作站可靠且易于使用，工程团队总是在我们需要时及时提供帮助。”

通过引入 Raise3D DF2 光固化工作站，海尔曼太通显著提升了产品开发和制造流程的灵活性与效率。凭借其高精度、快速响应和功能性原型制造能力，DF2光固化技术不仅加速了设计迭代，还为海尔曼太通提供了更具竞争力的市场响应能力。

Ethan Fish 总结道：“DF2 光固化打印技术比我们以往的工艺更加高效，极大提升了我们的创新能力和生产灵活性。”通过 Raise3D 的创新支持，海尔曼太通得以快速满足客户需求，在产品开发和生产流程上实现了新的突破。